Básicamente, el molino SAG permite reducir de forma más e ciente las etapas de procesamiento de mineral, gracias a su gran capacidad y e ciencia en minerales en este caso sulfuro de cobre; es así como una de sus principales ventajas radica en ofrecer un layout de la planta más sencillo, con menos etapas y cantidad de equipos. En este caso especí co, la planta productora de cobre donde opera la plataforma de control PLC 5 existente, maneja todo el sistema de correa, bombas, hidrociclones, arneros, es decir, todo el proceso de molienda más los sistemas auxiliares.

La obsolescencia tecnológica de los equipos de automatización del sistema de control, con la problemática de escases en repuestos, como también la reducción de tiempos medios de reparación (MTTR) y tiempos entre medios de fallas (MTTF), para la continuidad operacional y disponibilidad de la planta, fue la causa principal que llevó a la empresa a efectuar la actualización de los sistemas de control. “Esto provocaba fallas aleatorias, y en muchas ocasiones no existía un diagnóstico claro de cuál era la causa del inconveniente”, aclara Jaime Hernández, Jefe de Sistemas de Control y PLC de Inprint.

Dicha situación generaba también un problema de crecimiento hacia plataformas superiores de comunicación, agrega, “ya que al ser soluciones antiguas, la compatibilidad con nuevas tecnologías es baja”.

En ese sentido, estos protocolos de comunicación obsoletos entregan prestaciones más bajas en cuanto a velocidad de comunicación, transferencia de datos y nivel de información que se puede rescatar de los equipos, añade Ricardo Pozo, Jefe de Proyectos y Servicios de Inprint. “Al actualizar la plataforma se logra un mejor acceso a los datos y optimizar sustancialmente los niveles de comunicación”, sostiene.

Solución

Fue así como la compañía minera contrató a Inprint para que
desarrollara la ingeniería como la ejecución de este proyecto.
La iniciativa comenzó en 2015 y tardó cerca de seis meses en
su implementación, desde la elaboración de un informe técnico respecto a la realidad de la planta, elaborado en conjunto por ambas empresas, hasta la integración de un total de ocho rack, labor que fue efectuada en todas sus etapas por Inprint.
Dentro del proceso se llevó a cabo la migración de la plataforma PLC 5 a ControlLogix, además del cambio de comunicación RIO a Ethernet/IP y la incorporación de un interfaz HMI FactoryTalkView Studio en terreno para la supervisión de la operación local del sistema de molienda. Tanto Rockwell Automation como Inprint ya habían trabajado recientemente con esta compañía minera al llevar a cabo la exitosa Actualización de la plataforma de control del proceso de molienda de la planta de cobre debido a la obsolescencia tecnológica de dicho sistema.

Desafío

Uno de los retos más complejos que tuvo que afrontar Inprint, que trabaja junto a Rockwell Automation por más de 15 años, fue que algunos gabinetes se encontraban en condiciones sub-estandar y equipamiento antiguo para implementar la conversión PLC5 a ControlLogix como kit de migración. En ese caso, la experiencia previa que tenía este integrador en materia de ingeniería resultó clave para resolver este tipo de desafío. “Hay que tener conocimientos muy al detalle en cuanto a las conexiones que existen, los modelos y las tensiones que manejan las tarjetas”, explica Pozo.

Por su parte, Hernández añade que los tiempos de instalación que exigen las plantas de este tipo también constituye todo un reto para el integrador, ya que son plazos bien acotados, motivo por el cual Inprint trabaja con varios grupos de ingenieros para hacer el trabajo de forma más e cliente y segura. “De esta manera hemos podido sistematizar este tipo de labores, logrando un buen conocimiento en cuanto a las conexiones y, en ese sentido, somos capaces de reconocer cuáles son los problemas más comunes en esta materia a fin de optimizar el tiempo”, señala.

Benefios y soporte

Con la puesta en marcha de la plataforma ControlLogix, hoy en día es posible garantizar la continuidad operativa de la planta, contar con una arquitectura escalable de acuerdo a las nuevas exigencias de la industria, superior en monitoreo y control, al mismo tiempo, aportar una mejora en la operación a través de una interfaz HMI local.
De acuerdo a lo que precisa Pozo, el cliente ahora es capaz no solo de contar con más herramientas para detectar posibles fallas, sino que podrá obtener mayores niveles de i formación sobre el funcionamiento del sistema de molienda, además de lograr estos de  de una forma mucho más rápida y precisa.

“Por ejemplo, con la utilización del módulo de comunicación son mucho más lentos”, explica.

“Los sistemas de reportes que entrega la aplicación finalmente son herramientas clave para tomar decisiones fundamentales para el funcionamiento de la planta”, agrega. En el desarrollo del proyecto se puede destacar el levantamiento detallado de la situación actual, ingeniería, configuración, pruebas FAT, puesta en marcha, capacitación y soporte para la operación.

Ambos ingenieros destacan el modelo de trabajo que desarrolla Rockwell Automation mediante el cual enfrenta con éxito proyectos de este tipo trabajando de manera asociada con el distribuidor- integrador, aportando su experiencia y soporte de servicios de manera permanente. “Cuando nos acercamos al cliente, lo hicimos junto a Rockwell Automation y su distribuidor oficial Precisión, ofreciendo de esta manera un servicio integral que garantiza la tranquilidad y confianza de este. De esta forma se construye en conjunto un servicio de venta de productos, de ingeniería y soporte técnico que desarrollan estos socios estratégicos”, señala Pozo.

Hernández concluye a firmando que, contar tanto con el apoyo técnico como de soporte de servicio Web y telefónico de Rockwell Automation, resulta fundamental para lograr el éxito del proyecto pero también para poder contar con la garantía y seguridad que aporta una empresa reconocida y pestigiosa dentro del mercado global de la automatización.

DESAFÍO

Actualización de la plataforma de control del proceso de molienda de la planta
de cobre debido a la obsolescencia tecnológica de dicho sistema.

SOLUCIÓN

PLC Allen-Bradley 1756-L71; switches Stratix 5700; FactoryTalkView Studio; y módulo de comunicación EtherNet/IP.

RESULTADOS

Garantizar continuidad operativa de la planta, contar con una arquitectura moderna acorde a las exigencias del mercado; aporte de una serie
de herramientas para detectar fallas; y mayor nivel de datos sobre el funcionamiento del sistema
de molienda.